熱軋鋼管廠180機組鋼管外表面除鱗工序安裝使用在連軋機前與定徑機前。通過用高壓水去除鋼管外表面氧化鐵皮,來提高鋼管外表面質量。隨著市場對熱軋無縫鋼管的外表面要求越來越高,除鱗水系統(tǒng)工況運行問題被突顯出來。
穩(wěn)定系統(tǒng)工作壓力并提高系統(tǒng)可靠性的改進措施
1)改進柱塞與密封函之間的水封。原來柱塞與密封函之間水封壽命短。一周至少更換一次,否則漏水使系統(tǒng)壓力和流量無法滿足生產(chǎn)要求。原來水封是材料為尼龍加石墨的環(huán)形密封。密封材料太硬,變形量小,漏水時調(diào)整填料箱水封壓蓋無作用。改進后的水封材料為四氟乙烯+石墨材料+銅環(huán)交替組合使用的環(huán)形密封。改進后的水封壽命可達2～4個月,其間稍有漏水調(diào)整填料箱水封壓蓋即可。
2)改進單向閥的結構,提高單向閥的密封性。原單向閥為立式單向閥,水流方向低進高出,閥芯與閥座之間密封為平面密封,閥芯由閥蓋定位和導向。如果閥芯與閥座之間有機械雜質,閥芯與閥座密封不嚴,同時閥蓋與閥桿容易變形,閥蓋對閥芯定位導向作用下降,閥芯與閥座之間密封作用進一步下降,直至系統(tǒng)不能正常工作。改進后的單向閥為管式單向閥,水流方向水平流動,閥芯與閥座之間密封為錐面密封。閥芯有沿軸向方向的導向桿,閥芯外部有強力彈簧與閥芯配合加強單向作用導向桿與閥芯一體與定位套配合導向,導向穩(wěn)定性好,密封效果好。
3)改進吸液閥、排液閥與泵體之間的密封與彈簧。原來吸液閥、排液閥與泵體之間的密封斷面形狀為梯形,材料為尼龍。變形量很小,密封效果差。本溪高壓水泵廠改進吸液閥、排液閥與泵體之間的密封材料改為橡膠O形圈。將吸液閥、排液閥與泵體之間的密封改進后,解決了系統(tǒng)高壓水竄入低壓進水端,破壞泵體,形成馬蜂窩式缸體;以及解決了系統(tǒng)高壓水竄入低壓進水管,損壞管道和元件的問題。將原有吸液閥、排液閥的彈簧材質改進為1Cr18Ni9Ti,以解決吸液閥、排液閥原有彈簧因彈力不足和突然斷裂,而導致高壓水竄入低壓進水端的問題。改進后系統(tǒng)工況穩(wěn)定,吸、排液閥的維修周期由原來平均一周增加到約一個半月。
4)延長柱塞壽命的改進。原來柱塞經(jīng)常產(chǎn)生縱向劃痕。究其原因主要是由于柱塞在高速往復運動中與填料箱內(nèi)密封函體的磨擦作用,將柱塞外表面鍍Ni60,并加厚Ni層為30μm進后柱塞出現(xiàn)的縱向劃痕明顯減少。